HACCP
HACCP (Hazard analysis critical control point – L’analyse des risques et le contrôle des risques)
L'HACCP est une méthode d'analyse destinée à :
- identifier les étapes critiques d'un processus alimentaire qui sont susceptibles de détériorer la qualité du produit,
- de mettre en place les contrôles nécessaires de ces points critiques,
- et à fixer les améliorations à apporter au processus.
Ce document a pour objectif de détailler les procédures et outils mis en oeuvre et leurs principales caractéristiques.
Un plan de contrôle qualité et une étude HACCP sont associés à chacune des étapes suivantes :
1 - La production de gaz liquéfié et son stockage sous forme liquide
Les gaz traditionnellement utilisés par l’industrie agroalimentaire sont l’azote, l’oxygène, l’argon et le dioxyde de carbone.
Pour l’ensemble de ces gaz, la production comporte une première étape de purification du gaz brut, suivie d’une étape de compression – liquéfaction.
Les unités de production de gaz liquéfié fonctionnent 24 h sur 24 et sont largement automatisées. La teneur en impuretés résiduelles du gaz est contrôlée périodiquement afin de s’assurer du bon fonctionnement de l’unité et de la qualité du produit.
Un ensemble d’organes de sécurité assure le suivi de l’unité de production : Les paramètres physico-chimiques de suivi du processus (température, pression, débit, taux d’impuretés, etc.) préviennent tout dysfonctionnement.
Afin de s’assurer de la qualité du gaz produit, le plan de contrôle vérifie l’absence d’impuretés. Une analyse du gaz liquéfié dans le réservoir de stockage atteste de la conformité aux spécifications demandées par la réglementation.
L’étude HACCP est conduite afin de déterminer, dans le fonctionnement de l’unité, les défaillances pouvant conduire à la dégradation du produit. Elle établit une pondération des risques.
2 - Le transfert du gaz liquéfié
La livraison du gaz liquéfié dans un réservoir installé chez le client ou sur une unité de conditionnement, s’effectue au moyen de citernes roulantes. Chaque citerne est dédiée à un gaz et est équipée de raccords spécifiques, empêchant toute erreur de chargement.
L’étude HACCP met en évidence deux points critiques conséquents pouvant mener à une contamination lors du transfert du gaz liquéfié :
- transfert du stockage de l’unité de production vers la citerne roulante,
- transfert de la citerne roulante vers le réservoir.
Les entrées d’air ou d’humidité doivent bien sûr être limitées, mais c’est la contamination croisée du CO2 qui constitue le point le plus critique de ces opérations. C’est en considérant les résultats de cette étude que Messer France a développé des solutions propres à minimiser ces risques (voir « Safeloop® » procédé breveté par Messer France).
Pour compléter ces mesures de précautions, une analyse des taux d’humidité et d’oxygène est réalisée sur les réservoirs de stockage de nos unités de conditionnement.
3 - Le conditionnement sous pression (200 ou 300 bar) du gaz ou d’un mélange de gaz
Le conditionnement est constitué d’une compression et d’une vaporisation suivies d’un transfert vers l’emballage. Les emballages sont de différents types : cadres de bouteilles reliées entre elles ou bouteilles individuelles remplies simultanément. Ceci vaut pour le conditionnement de gaz purs et de mélanges (azote - CO2, par exemple).
L’étude HACCP met en évidence le transfert du gaz dans l’emballage comme un point critique de contamination possible par l’air (humidité et présence d’oxygène).
Le contrôle de la qualité du gaz et de la composition du mélange est effectué sur l’une des bouteilles du lot et s’assure du respect des spécifications demandées.
Conclusion
La rigueur des contrôles de la qualité des gaz, tout au long de leur fabrication, de leur transport et pendant leur transformation, fait de nos gaz alimentaires des additifs en parfaite conformité avec les exigences de traçabilité et qualité du secteur.
